Новый резидент ЭЭТ кластера Фонда «Сколково» «Твинс-технологии» (материнская компания «Станкосервис») разрабатывает современные MDC – системы для мониторинга работы промышленного оборудования в режиме реального времени.
Принцип работы MDC-систем довольно прост по сути: на станки ставятся терминалы-регистраторы, которые подключаются к системе ЧПУ или электроавтоматике станка. Они собирают информацию о функционировании устройств (сколько они работали, сколько простаивали, по каким причинам простаивали станки и т.д.) и отправляют на сервер, который автоматически вызывает сервисные службы в случае аварии или необоснованного простоя, а также сообщает технологам детали производственного процесса, контролирует загрузку станков и др. В итоге руководители получают отчеты об эффективности работы производства, а отдельные службы предприятия получают инструмент для принятия управленческих решений направленных на повышение эффективности предприятий.
MDC-терминал, установленный на одном из станков. Фото компании "Станкосервис"
Таким образом, решая задачу контроля производства, предприятия делают первый шаг в Индустрию 4.0, где основным компонентом является «промышленный интернет-вещей». Кроме того, внедряя систему такого онлайн мониторинга, компании создают у себя промышленную среду, в которой машины начинают "понимать" свое окружение и "общаться" между собой по интернет-протоколу, минуя операторов, самостоятельно решая вопросы повышения эффективности или предотвращения внештатных ситуаций. Именно такую систему разработали и запатентовали "Твинс-технологии": она получила название «Диспетчер» и позволяет все производственное оборудование предприятия, независимо от типа, станки с ЧПУ или без, сварочное оборудование или термическое и т.д.; года выпуска объединить в единую локальную сеть и осуществлять контроль за его работой.
Пульт MDC – системы. Фото Sk.ru
«Одна из главных наших задач — создать умную универсальную среду, которая поможет промышленному производству работать как единый, целостный организм. Организуя систему мониторинга на предприятии, мы создаем промышленный интернет вещей. Мы от вещи (станка) получаем ее состояние и управляем совокупностью их взаимодействия. Решения, которые принимаются автоматически управляющими серверами говорят в какую сторону нужно двигаться всем одновременно. Каждый элемент работает на благо всей системы. На наших глазах создается промышленный интернет вещей, и мы принимаем в этом активное участие», — рассказал Sk.ru директор компании «Станкосервис» Александр Матвеев. «Не может не радовать тот факт, что в кластер энергоэффективных технологий Фонда приходят проекты комплексные, расширяющие границы мероприятий по повышению энергоэффективности. Важно отметить, что решения компании позволяют получить высокий положительный эффект по экономии ресурсов, в том числе и на оборудовании, которое, казалось бы, уже устарело и неэффективно", - отметил значимость проекта для отрасли руководитель направления промышленные технологии, ЖКХ, строительство, материалы и покрытия кластера энергоэффективных технологий Фонда "Сколково" Павел Морозов.
По сообщению компании, сейчас ряд крупных российских предприятий уже начал активное внедрение пилотных проектов с применением системы «Диспетчер». Среди них ФГУП ГНПРКЦ «ЦСКБ-Прогресс», ОАО «ПФ КМТ» (Трансмашхолдинг), ФГУП "Уральский электромеханический завод" (г.Екатеринбург), "Редуктор-ПМ" (г.Пермь), ЗАО "Костромской завод автокомпонентов" (г.Кострома), «ВНИИА им. Духова» и «НПП «Салют» (г.Москва); «КТРВ» (г.Королев); «Невский завод» (г.Санкт-Петербург); "МРК" (г.Магнитогорск).
Команда проекта. Фото "Станкосервис"
Мнения предприятий, работающих с компанией, о причине внедрения системы мониторинга и ожидаемых результатах:
«Редуктор ПМ» (холдинг «Вертолеты России»). Ринат Бакиев, начальник отдела СТО:
«Сейчас у нас к системе мониторинга подключено уже 60 станков и до конца года еще планируем оснастить 9 единиц оборудования. Проблема, которая заставила нас задуматься о внедрении системы мониторинга - неэффективная загрузка станков. Нашей компанией были потрачены немалые деньги на оборудование. Но мы видели, что оно загружено не полностью. Установили систему мониторинга и параллельно "убили двух зайцев": смогли контролировать загрузку оборудования и находить узкие места в организации производственного процесса. Видны все обоснованные и необоснованные простои, короче полный срез того, что происходит на производстве. В настоящее время пробуем использовать систему мониторинга для планирования производства. Система позволяет точно видеть сколько времени обрабатывается деталь, сравнивать это с технологией и корректировать плановые показатели».
«ЦСКБ-Прогресс». Ваганов Антон, начальник бюро диагностики и мониторинга станков:
«Мы ставим две задачи: мониторинг состояния оборудования и мониторинг загрузки, нам интересен расчет коэффициента эффективности работы оборудования (готовность, производительность, качество). Это важно и для организации производства, и для ликвидации узких мест на производстве. По результату пилотного проекта, было принято решение об оснащении системой мониторинга «Диспетчер» еще двух цехов. Это стало частью более крупного проекта по внедрению бережливого производства. Пока рано говорить о количественных результатах. Думаю, что через год можно будет говорить насколько внедрение системы «Диспетчер» помогло поднять эффективность и какой экономический эффект внедрение системы мониторинга дало предприятию. В организационном плане мы уже сейчас видим результат: диспетчеризация сервисных служб, передача управляющих программ и контроль за производством».