Как промышленным предприятиям перейти к цифровому производству и интегрироваться в мировой тренд, который принято называть «Индустрия 4.0.»? Резидент «Сколково», директор по развитию ООО «Твинс технологии», разработчик российской IIoT-системы мониторинга работы оборудования АИС «Диспетчер» Василий Чуранов представил свой взгляд на Петербургском экономическом форуме.
Участники дискуссии на ПМЭФ в секции «Умные фабрики». Фото: «Твинс технологии»
АИС «Диспетчер» – это автоматизированная информационная система объективного контроля любого производственного оборудования. С помощью специальных приборов и поддержки отраслевых протоколов, система объединяет любое оборудование в сеть и контролирует его работу. Система предназначена для контроля действующего производства и позволяет оценить эффективность работы производственного оборудования и заводских служб. Обладая информацией о работе оборудования, администрация предприятия имеет возможность целенаправленно работать по увеличению производительности, уменьшению производственных потерь и строго контролировать эффективность использования вложенных в повышение эффективности производства финансовых средств.
Достоинством системы мониторинга «Диспетчер» является возможность получения данных с любого производственного оборудования и интеграция с ERP системами предприятия.
Система уже внедрена на более чем 50 предприятиях России, входящих в Роскомос (РКЦ Прогресс), холдинг Вертолеты России (АО «Редуктор-ПМ»), предприятия Росатома (ВНИИА им.Духова) и др. Суммарно подключено 1500 станков. Внедрение системы позволяет экономить десятки миллионов рублей в год.
В дискуссионной панели приняли участие руководители Siemens, SAP, Schaeffler Technologies, Яндекс, Фонда «Сколково», представители государства.
Руководители предприятий осознают необходимость менять подходы, внедрять инновационные решения на производстве. Все понимают, что только так можно становиться конкурентоспособными на мировом рынке, интегрироваться в обозначившуюся на горизонте цифровую фабрику. Есть положительный мировой и российский опыт, который можно масштабировать внутри страны. На это и будут направлены усилия ближайшие несколько лет.
Отвечая на вопросы профессора Клауса Мангольда в секции «Умные фабрики», Василий Чуранов рассказал, каким может быть российский путь промышленных предприятий.
«Если говорить обобщенно, большая часть российских предприятий находится в начале пути к цифровой революции, - считает резидент «Сколково». - Мы занимаемся разработкой и внедрением системы мониторинга оборудования на промышленных предприятиях и видим, что потенциал для роста эффективности производства в России еще очень большой. Это десятки процентов.
Процесс перехода к цифровому производству я бы разделил на три этапа. Первый шаг - это объединение в единое информационное пространство промышленного оборудования предприятий, производственного персонала и систем управления производством. Эту задачу мы сейчас решаем с помощью системы мониторинга АИС «Диспетчер», которая позволяет контролировать работу всех производственных объектов и предоставляет менеджменту предприятий объективную картину загрузки оборудования, узкие места на производстве. Это своего рода фундамент для перехода к цифровому производству. Только внедрение такого инструмента может повысить эффективность на 15-20 процентов и позволит составить «дорожную карту» перехода к цифровому производству.
Следующий этап - перевод на цифровую основу всего производственного процесса с использованием современного программного обеспечения. Это компьютеризация всех рабочих мест, внедрение современных компьютерных систем управления, их горизонтальная и вертикальная интеграция. Это цифровое моделирование - создании цифровых двойников продукции и процессов ее производства, электронный документооборот и др.
Василий Чуранов. Фото: «Твинс технологии»
После того, как пройдет этап “оцифровки” производства, можно начинать третий этап - переходить к новым моделям управления, о которых так много говорят сейчас. В этом случае выражение “станок как сервис” станет реальностью. Все подключенные станки станут глобальными, доступными для приема заказов, обмена информацией о плановой загрузке и производственных возможностях. На фабрике будущего виртуальный оператор будет управлять логистикой, выбирать оборудование с лучшими показателями. Станок как “интеллектуальный” субъект производства сейчас выходит на глобальный рынок и обязан конкурировать за счет качества, скорости и стоимости работ. Мы движемся именно к этому.
Если говорить про людей, то руководители предприятий по большей части уже готовы к трансформации. Цеховой персонал - еще нет. Вопросы обучения молодых талантливых рабочих и управленцев стоят на первом месте. Кадровый потенциал в нашей стране для этого имеется. И очень важным, а может быть, первостепенным является поддержка, заинтересованность в преобразованиях администрации, генерального директора предприятия.
Отечественные промышленные гиганты не способны быстро перестроить свою организационную структуру и изменить многолетние традиции. Средние и малые предприятия наиболее гибкие в сравнении с крупными; они и могут быстрее перестроиться. Как правило, это частный бизнес, не имеющий государственной поддержки. Жизнь заставляет такие предприятия работать по-новому. Цифровое производство - это как раз тот механизм, который позволит им не только выжить, но и вырасти в современные высокоэффективные предприятия, интегрироваться в общую цифровую фабрику и стать частью глобального производства. Кто не успеет пройти путь цифрового производства, просто окажется вне системы.
Скажу сначала про неинтеллектуальный анализ. Чтобы что-то повышать, это необходимо измерить. Внедрение средств мониторинга текущего состояния уже само по себе способствует приросту производительности. Я сейчас говорю про эффект контроля. Когда персонал понимает, что все автоматически контролируется, вся система полностью прозрачна, меняется психология людей, они начинают работать эффективней. Эту особенность мы наблюдаем собственными глазами. На одном из предприятий корпорации «Вертолеты России» произошла, в хорошем смысле слова, мини-революция. Предприятие, по сути, приступило к переходу к Индустрии 4.0 через формирование единого цифрового пространства с мониторингом работы и людей, и оборудования. Это привело к изменению психологии труда - появилось осознание необходимости слаженной работы всех звеньев предприятия на результат, в которой важна синергия осознанной вовлеченности персонала в процессы модернизации производственных процессов, с одной стороны, и новых технологий - с другой стороны.
В остальном, конечно, будущее цифрового производства за интеллектуальными системами анализа и принятия решений. Анализ состояний и параметров оборудования позволяет выявлять нарушение технологий производства, нецелевое использование оборудования. Анализ сигналов с датчиков на станках, анализ ремонтных случаев позволяет определять техническое состояние оборудования и предсказывать выход его из строя. Система мониторинга вибраций критичных узлов станка позволяет предсказывать выход оборудования из строя, заранее сообщает сервисным службам о возможном простое и необходимости проведения профилактических работ.
Собирая объективные данные с оборудования, можно в реальном режиме времени оптимизировать работу производственного оборудования и персонала, вспомогательных служб предприятия (снабжения и др.).
Большие исторические данные позволяют обеспечить точность моделирования всевозможных сценариев на производстве и выбирать оптимальный. В полной мере это будет востребовано с переходом к безлюдному производству. Умные производственные системы должны принимать решения не только на основе заложенных в нее алгоритмов, но и на основе больших данных (big data), которые являются основой для искусственного интеллекта завода.
Но уже и сегодня оперативные и достоверные данные, получаемые от оборудования, производственного персонала, грамотно обработанные системой мониторинга, позволяют автоматизировано принимать правильные управленческие решения специалистам различных служб предприятия.
В заключение добавлю, что «фабрика будущего» включает в себя не только технологический аспект. Интернет вещей и big data не решат всех проблем без эффективного инновационного менеджмента и рабочих, которые будут понимать, зачем они приходят каждый день на завод».